沖擊碾壓機械沖擊碾壓路機在水泥混凝土路面如何施工？

我國水泥混凝土路面的修筑已經有半個多世紀的歷史,在20世紀70 年代中后期,開始較多地修建水泥混凝土路面, 80 年代初期,水泥路面得到了較快的發展。水泥路面在長期的使用過程中不可避免地出現結構和功能性破壞,如斷板、錯臺、唧泥、脫空等病害,尤其在最近幾年隨著交通量及重載車輛的增加,大量早期修建的水泥混凝土路面面臨著維修任務。

(1)打裂壓穩。打裂壓穩通常用于消除瀝青面層的反射裂縫。理想狀況下,處理后的板塊長度應在30—100mm,打裂后,通過壓實有效地消除板下脫空,恢復基層對水泥混凝土板塊的支撐作用。打裂壓穩技術成功地用于改造結構完好、僅存在功能性破壞的普通水泥混凝土路面。使用打裂壓穩時必須考慮到板塊整體性的損失。沖擊壓實設備對水泥混凝土路面的破碎就屬于典型的打裂壓穩。
(2)破碎壓穩。破碎壓穩技術主要用于鋼筋混凝土路面。該技術要求破壞混凝土和鋼筋之間的聯結,從而減小工作縫和裂縫之間的差異性位移到最低限度。其破碎功較打裂壓穩要求更高。
(3)碎石化。碎石化技術是在沖擊壓實技術上發展起來的一種更為徹底的水泥商品混凝土面板破碎技術,其目的是將水泥混凝土面板較為均勻地破碎成為10—20cm的顆粒,該技術將水泥混凝土板塊破碎成“高強粒料基層”,可以從根本上解決瀝青混凝土加鋪層反射裂縫的問題。美國MHB 型路面破碎設備對水泥混凝土路面的破碎屬于典型的碎石化。

沖擊式壓路機沖擊碾在水泥混凝土路面如何施工？
舊砼路面的改建傳統的做法是用重力錘或重力沖擊錘斷裂面板，再用壓路機穩壓，上面鋪筑面層。采用沖擊壓路機可以將舊砼路面的破碎與壓實兩個過程合二為一，施工速度比傳統方法快得多。
沖擊壓路機由牽引車帶動非圓形輪滾動，多邊形滾輪的大小半徑產生位能落差與行駛的動能相結合沿地面對土石材料進行靜壓、搓揉、沖擊的連續沖擊碾壓作業，其連續性的高幅低頻沖擊力沖擊破碎砼面板，產生的強大沖擊波向板下基層和土基傳播，壓實影響深度歲沖壓遍數遞增，使沖擊破碎后的板塊得以壓實穩固，形成強度高的路面底基層，從而達到了大大減少原路面板反射裂縫，提高原路基路面的密實度與承載能力的目的。

沖擊式壓路機的沖壓施工工藝
1、沖壓前的準備工作
A、應根據面板的完整狀況將面板分成不同類型，確定不同的沖壓方案。
B、施工放樣，由于沖壓產生較大沖擊波會對沿線橋涵等構造物產生破壞，因此在施工時應予避讓，現場按試驗段提供的避讓距離用黃線標示出作業控制區。
C、測點布設，為了對破碎狀態和沉降量進行檢測，施工前沿各個車道中心線縱向間距20m一排設置沉降觀測點。
D、防水，為防止沖壓過程中下雨，需準備好防雨用雨布。
E、做好原地面高程測量以及板塊破損調查。
F、對于大坑槽沖壓前應用碎石填平。
G、對于半幅通車半幅施工的情況，應采取相應的技術措施防止震裂新鋪路面。
H設專職安全員負責沖壓區域的安全管理，嚴禁車輛出入。
2、沖壓施工
A、沖壓順序  砼面板在水平方向所受約束愈小，破碎效果愈好，故在施工中選定從路肩、行車道、超車道的順序依次沖壓。
B、沖擊壓路機的行駛路線宜按圖3.2.2方式進行，當直行沖擊碾壓數遍，破碎效果不理想時可嘗試走“S”形路線。
C、行駛速度約為7~9km/h，壓密階段可加快至9~12km/h。
D、同一條路因地質狀況、路面強度等不同，會產生不同的破碎程度，施工時應根據實際破碎狀況及時調整沖壓遍數，防止出現過度破碎或破碎不夠等現象。
E、特殊路段處理  如在沖壓過程中發現局部路段出現“彈簧”現象，應停機檢查。在確認為“彈簧”后，應把“彈簧”層挖除，然后回填碎石，找平后用普通壓路機分層壓實，再用沖擊壓路機沖壓同樣遍數，以避免產生差異沉降。
F、注意事項 必須嚴格在標示的作業區內施工，沖壓過程中派人觀察沿線構造物，防止出現異常破壞現象。沖壓過程中如下雨應立即停止作業并做好作業區遮蓋工作，防止雨水滲入路床等。

如何對質量進行控制？
1、舊水泥混凝土路面板塊宜破碎成50cm左右的板塊，各板塊之間應相互嵌鎖，不應過度破碎松散。
2、沖擊碾壓后的沉降應趨于穩定，一般以最后2遍的平均沉降量不超過5mm為準，或者其平均沉降量為總沉降量的5~10%,具體數值可結合實際情況，通過試驗確定。
3、控制沖壓遍數，一般五邊形沖擊壓路機10~20遍，根據原路基路面狀況通過試驗確定。在沉降達到要求后，對面板的破碎狀況進行檢查，若達不到要求應繼續沖壓，每2遍檢測一次，直到滿足要求為止。