沖擊碾壓施工工藝的工作原理沖擊碾壓多少錢？

沖擊碾壓是巖土工程壓實技術的最新發展。沖擊式壓路機由牽引車帶動非圓形輪滾動,多邊形滾輪的大小半徑產生位能落差與行駛的動能相結合沿地面對土石材料進行靜壓、搓揉、沖擊的連續沖擊碾壓作業,形成高振幅、低頻率的沖擊壓實原理。目前以30KJ三邊形雙輪沖擊壓路機使用最多,沖擊輪重量16T,行駛最佳速度為12km/h,對地面產生集中沖擊力250~300t,相當于1543~1883kPa。
沖擊壓路機的技術特性決定較現行常規振動壓路機不同的壓實工藝,不采用現有壓路機壓半輪或部分重疊碾壓的施工方法,而是以沖擊力向土體深層擴散分布的性狀,提出新的沖擊碾壓方法與施工工藝。該機的工作原理如下:當牽引車拖動沖擊輪向前滾動時,沖擊輪重心離地高度高低交替變更,并在能量機構的作用下,產生集中的沖擊能量向前、向下碾壓,宏大的沖擊波通過弧形輪次序持續地沖擊地面,使路面受到強大的沖擊力達到破碎或壓實目標。在工作過程中,沖擊輪每旋轉一周,重心抬高和下降次數和沖擊輪的形狀有關,對地面也產生的沖擊和振動次數也和沖擊輪有關。具體沖擊作用進程可分為2個階段:
(1) 第一階段——儲能過程。
沖擊輪從重心最低狀態向重心最高狀態過渡。在牽引力作用下,沖擊輪依附與地面的摩擦力沿外廓曲線向前滾動,重心開始上移,牽引動力轉化成沖擊輪的勢能和動能,在這一進程中緩沖機構開始作用,使蓄能器的緩沖液壓缸壓縮,蓄能器蓄能,具體表現為壓實輪的運動滯后于機身運動。

沖擊式壓路機
(2) 第二階段——能量釋放進程。
沖擊輪從重心最高狀況向重心最低狀況過渡。當沖擊輪的重心處于最高點向前轉動時,沖擊輪的勢能開始轉化為動能,蓄能器緩沖液壓缸伸張,蓄能器中的壓力能釋放,一起轉化為沖擊輪的動能。具體表現為壓實輪的運動快于機身的運動,這樣來補償前一階段滯后的位移,而且由于沖擊論的特殊結構中心除了有向前的線速度外,還有一個向下的線速度,直至沖擊論的另一條曲線的低點接觸地面時,向下的線速度達到最大,動能達到最大,當沖擊輪另一條曲線與地面接觸時開始對地面產生沖擊夯實作用。沖擊壓路機行駛兩次為一遍。每次沖擊力按沖碾輪觸地面積邊緣與地表以一定的夾角向土體內分布。
施工過程中,每遍第二次的單輪由第一次兩輪內邊距中央通過,當第二遍的第一次沖碾后,即將第一遍的間隙全部碾壓。第三遍再回復到第一遍的位置沖碾,依次進行至最終遍數。沖擊壓路機一般行駛按順時針與逆時針方向每五遍進行交換作業。各種土石路基沖碾20~40遍可以使路基形成厚1.0~1.5m的均勻加固層。
沖擊式壓路機最顯著的特點是壓實輪形狀為非圓柱形,即三邊、四邊、五邊和六邊形,這種壓實輪有一系列交替排列的凸點和平整的沖擊面。沖擊壓實同時
具有靜力、搓揉、振夯、沖擊的作用和靜壓振動壓(低幅高頻)沖擊壓(高幅低頻)的沖擊壓實原理。使用中采用拖車牽引,使非圓柱多邊形的壓實雙輪滾動前進,壓實輪凸點與沖擊平面產生交替抬升與落下,使壓實輪產生勢能和動能,對地面產生集中的沖擊能量,連續快速地對填料或地面產生夯擊作用,對填料或地面進行碾壓與壓實并具有地震波的傳播特性。
沖擊式壓路機利用低頻大振幅沖擊力作用于填料體,并快速、連續周期性地作用,產生強烈的沖擊波向地基下深層傳播,對地下軟弱土層,尤其是對非粘性飽和土可大大加速孔隙水的消散,提高土的固結速度。

沖擊壓路機的性能特點
根據實際工地提供實踐資料證明,沖擊壓實技術具有以下性能特點。
1) 對填料含水量要求較寬
傳統的壓實方法要求填料具有最佳的含水量,而沖擊式壓路機對填料含水量要求較寬,可在上下兩個方向放寬3%~5%。基本上回填天然土刮平后就可以進行碾壓,特別是干旱或半干旱地區其優越性更為明顯。這些地區填料天然含水量很低,有的幾乎為0%~1%,只需表面灑少量水沖擊式壓路機就可碾壓,大大減少壓實用水,降低了施工費用。
2) 填方厚度大、影響深度大
傳統的壓實方法其填方必須對原地表進行處理后再分層填料碾壓,每層填料厚度為0.3~0.5m,施工周期長、成本高。而沖擊壓實技術可在原地面(舊公路)直接碾壓后進行填料碾壓,每層填料厚度達0.6~1m以上,取代了開挖換土和分薄層碾壓的方法,實現了高效率施工。
3) 壓實速度快、效率高
沖擊式壓路機每小時的碾壓壓實面積是傳統壓路機的4倍,而其壓實體積
是傳統壓路機的8倍,在大作業場地碾壓施工更能充分發揮快速的功能。